materiales de construccion

INTRODUCCIÓN

Desde sus comienzos, el ser humano ha modificado su entorno para adaptarlo a sus necesidades. Para ello ha hecho uso de todo tipo de materiales naturales que, con el paso del tiempo y el desarrollo de la tecnología, se han ido trasformando en distintos productos mediante procesos de manufactura de creciente sofisticación. Los materiales naturales sin procesar (arcilla, arena, mármol) se suelen denominar materias primas, mientras que los productos elaborados a partir de ellas (ladrillo, vidrio, baldosa) se denominan materiales de construcción.

No obstante, en los procesos constructivos muchas materias primas se siguen utilizando con poco o ningún tratamiento previo. En estos casos, estas materias primas se consideran también materiales de construcción propiamente dichos.

Por este motivo, es posible encontrar un mismo material englobado en distintas categorías: por ejemplo, la arena puede encontrarse como material de construcción (lechos o camas de arena bajo algunos tipos de pavimento), o como parte integrante de otros materiales de construcción (como los morteros), o como materia prima para la elaboración de un material de construcción distinto (el vidrio, o la fibra de vidrio).

Los primeros materiales empleados por el hombre fueron el barro, la piedra, y fibras vegetales como madera o paja.

Los primeros "materiales manufacturados" por el hombre probablemente hayan sido los ladrillos de barro (adobe), que se remontan hasta el 13.000 a. C,[1] mientras que los primeros ladrillos de arcilla cocida que se conocen datan del 4.000 a. C.[1]

Entre los primeros materiales habría que mencionar también tejidos y pieles, empleados como envolventes en las tiendas, o a modo de puertas y ventanas primitivas.

Los materiales de construcción se emplean en grandes cantidades, por lo que deben provenir de materias primas abundantes y baratas. Por ello, la mayoría de los materiales de construcción se elaboran a partir de materiales de gran disponibilidad como arena, arcilla o piedra.

Además, es conveniente que los procesos de manufactura requeridos consuman poca energía y no sean excesivamente elaborados. Esta es la razón por la que el vidrio es considerablemente más caro que el ladrillo, proviniendo ambos de materias primas tan comunes como la arena y la arcilla, respectivamente.

Los materiales de construcción tienen como característica común el ser duraderos. Dependiendo de su uso, además deberán satisfacer otros requisitos tales como la dureza, la resistencia mecánica, la resistencia al fuego, o la facilidad de limpieza.

Por norma general, ningún material de construcción cumple simultáneamente todas las necesidades requeridas: la disciplina de la construcción es la encargada de combinar los materiales para satisfacer adecuadamente dichas necesidades.

 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

 El siguiente trabajo tiene como objetivo general “conocer todos los materiales disponibles para para la construcción de edificaciones ya sea de uso habitacional, comercial o industrial, además de conocer todas sus propiedades, para en el momento de decidir con que material construir, poder sopesar el factor económico con la calidad del material a utilizar.

 Además este trabajo entregara un conocimiento acabado sobre el hormigón como material de construcción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

§         Conocer las Propiedades químicas de los materiales.

§         Conocer las Propiedades físicas de los materiales: Absorción – peso específico – compacidad – viscosidad.

§         Conocer las Propiedades mecánicas: elasticidad, ductilidad, tenacidad, dureza, resistencia (tracción, corte y flexión)

§         Conocer las Propiedades térmicas: calor especifico, flujo térmico – dilatación.

§         Conocer las Propiedades acústicas: coeficiente de absorción – intensidad sonora.

§          Conocer las propiedades del hormigón.

 METODOLOGÍA

El siguiente trabajo tiene la finalidad de entregar el conocimiento necesario sobre los materiales para la construcción que existen hoy en día, con todas sus propiedades y elementos que los constituyen, por ejemplo propiedades químicas, propiedades físicas, etc.

  Para obtener la información se realizara un estudio bibliográfico, además del uso de la tecnología de información con la que hoy en día contamos, el internet. Con este método reuniremos toda la información disponible, la cual se recopilara, analizará y  se incluirá en el estudio final.

 RESULTADOS

Propiedades Generales de los materiales

Un material reaccionará de una forma característica ante las diversas acciones que sobre él se pueden ejercer. Las formas de las reacciones ante cada una de aquellas acciones, que dependerán de las características del material, definen sus propiedades y éstas determinarán si un material es adecuado o no para cumplir una función. Lo primero que debe cumplir un material es existir y existir en cantidad suficiente. Antes de entrar en las características técnicas, existen dos factores claves:

Estético: Para satisfacer la necesidad de la belleza del ser humano.

Económico: El gasto que suponga la obtención del material no debe ser nunca superior al beneficio. Este factor económico podría decidir la eliminación de un material, aunque sus propiedades fuesen difícilmente sustituibles por otros.

Todos los materiales tienen todas las propiedades pero, en la práctica, se dice que un material posee una propiedad cuando la posee en un grado determinado. Hay varias clases de propiedades:

Intrínsecas: Aquella que se manifiestan sin intervención de agentes exteriores. Ejemplo: densidad, peso atómico, volumen atómico.

Constantes físicas: Se manifiestan debido a la acción de un agente exterior pero que dependen exclusivamente del material y son constantes en él. Ejemplo: conductividad eléctrica, calor específico.

Inmedibles: propiedades que no son medibles y están relacionadas con el aspecto:

·         Textura superficial.

·         Macroestructura.

·         Homogeneidad.

·         Aspereza o lisura.

·         Color.

·         Transparencia u opacidad.

·         Defectos:

·         Grietas o pelos.

·         Coqueras o cavidades (formadas por aire)

·         Nódulos o granos (granos de materiales más duros que la generalidad del material).

Propiedades Físicas:

Densidad: Masa que tiene la unidad de volumen de un cuerpo. Está relacionada con la distancia entre los átomos, baja en los gases, más alta en líquidos y mayor en los sólidos. Según el volumen que se considere, hay varios tipos de densidad:

·         Absoluta: Considerando el volumen total restándole el volumen de todos los tipos de huecos.

·         Relativa: Considerando el volumen total restándole el volumen sólo de los huecos accesibles.

·         Aparente: Considerando el volumen total.

·         De conjunto o peso del litro: Para material suelto granular o en polvo y considerando como volumen el del recipiente que contiene al material. Dependerá el valor de la compactación de los granos.

Porosidad: Hay varios tipos de poros:

·         Canales.

·         Circuitos.

·         Bolsa.

·         Ciegos.

También hay varios tipos de conceptos de la porosidad:

·         Absoluta: cociente entre el volumen total de huecos y el volumen total.

·         Relativa: cociente entre el volumen de los huecos accesibles y el volumen total.

·         Oquedad: para material granular, es el cociente entre el volumen de los huecos que quedan entre los granos y el volumen del conjunto.

La porosidad tiene importancia porque dependen de ella la densidad (por la cantidad de agua que el material puede absorber), influye en la permeabilidad y la resistencia mecánica y a agentes agresivos.

Compacidad: Varios tipos:

·         Absoluta: Cociente entre el volumen de la parte sólida de un material y el volumen total. Sumada a la porosidad total dará la unidad.

·         Relativa: Cociente entre el volumen de la parte sólida incluyendo los poros inaccesibles y excluyendo los poros accesibles entre el volumen total.

·        De conjunto: Cociente entre el volumen del material sin contar los huecos entre los granos y el volumen total. Sumada a la oquedad da la unidad en un material granular o en polvo. Depende de la compactación, en materiales de construcción es difícil pasar del 63% de compacidad.

Absorción: Es el tanto por ciento de agua absorbida expresado en relación a la masa del material seco. Es máxima cuando el agua ha llegado a todos los huecos accesibles, esto es difícil por:

·         Forma caprichosa de los poros.

·         Irregularidad del diámetro de los poros.

·         Aire aprisionado en los poros.

En laboratorio se consigue la máxima mediante agua hirviendo y vacío pero esto no se puede aplicar en un material ya en obra. Se llama coeficiente de saturación a la relación entre el volumen absorbido en condiciones naturales y el volumen absorbido en condiciones de laboratorio.

Permeabilidad: Facilidad que presenta un material para dejarse atravesar por un fluido cuando existe una diferencia de presión entre las dos caras de dicho material. No tiene relación con la porosidad pues un material poroso puede serlo pero con poros cerrados que no son permeables.

Aumenta la permeabilidad al aumentar la diferencia de presión entre las caras, temperatura y el radio medio de los poros. Disminuye al disminuir el radio medio de los poros.

Capilaridad: Es la propiedad en virtud de la cual un líquido penetra y asciende por los poros de un material debido a la acción de la tensión superficial de dicho líquido. Para que haya capilaridad tienen que haber capilares, que son poros con un diámetro determinado, la capilaridad está regulada por la ley de Hurin:

La ascensión capilar es inversamente proporcional al diámetro del capilar.

Viscosidad: Si se somete un fluido a la acción de una fuerza, se produce una deformación de dicho fluido. La deformación corresponde solamente a parte de la energía aplicada al fluido, el resto de ella se transforma en energía calorífica. Cuando se retira la carga, el cuerpo no hace el más mínimo intento para volver al estado primitivo. Se llama viscosidad a la fuerza necesaria, por unidad de superficie, para mantener una diferencia de velocidad unidad entre dos planos paralelos que se encuentran a la unidad de distancia o como la resistencia interna de un material al deslizamiento de unos átomos o moléculas sobre los vecinos, su unidad es el poise. A su inversa se le llama fluidez.

La viscosidad depende de la energía necesaria para romper los primeros enlaces, así, en materiales con moléculas pequeñas e independientes, la viscosidad es baja pues se requiere poca energía para romper los primeros enlaces. La viscosidad de los líquidos decrece rápidamente al aumentar la temperatura puesto que decrece la atracción entre moléculas.

Helacidad: Se dice que un material es heladizo cuando se desintegra por acción de las heladas. El agua al congelarse aumenta un 9% su volumen, si un material está saturado de agua en sus poros, y esta agua se congela, aumenta el volumen y provoca presiones internas en el material que producen rotura cuando el coeficiente de saturación es del 100%, a menor porcentaje, estas presiones se compensan por el porcentaje de poros vacíos que es la cercanía a la superficie del agua del poro, esto determina un espesor crítico para cada material caracterizado por el hecho de que cualquiera de sus puntos esté suficientemente próximo a la superficie para que la presión pueda ser compensada de esta forma.

Solubilidad: La solubilidad de una sustancia viene definida por la cantidad máxima de soluto que pueda disolverse en un disolvente a una temperatura determinada. No debe confundirse este concepto con la velocidad de disolución, una agitación puede acelerar la disolución pero al final de la operación la cantidad máxima disuelta será la misma siempre.

Finura: Para materiales que se presentan en forma de polvo y deben hacerse reaccionar con agua para que realicen su función específica. La reacción entre los conglomerantes y el agua tiene un carácter eminentemente superficial y, por tanto, cuanto más finamente esté molido el material y cuanto mayor sea la superficie del mismo, con relación a su masa, en contacto con el agua, mayor será la velocidad de reacción y mayor será la cantidad de conglomerante que interviene en la reacción. Se determina la finura mediante la medida de la superficie específica que se define como el área de la superficie por unidad de masa de conglomerante.

 Propiedades Térmicas:

Conductividad térmica: Cuando una pared de material separa dos recintos o dos cuerpos que están a distinta temperatura, a través de esta pared se establece un paso de calor del recinto o cuerpo más caliente al más frío. Cada material tiene un coeficiente de conductividad, los mejores conductores son los metales debido a su enlace químico entre sus átomos, el enlace metálico y la nube electrónica es la clave, aislantes son los materiales porosos como el corcho.

Dilatación: Las oscilaciones de la temperatura en un cuerpo causan alteraciones en las dimensiones del mismo, un aumento de dimensión por efecto de una variación de temperatura se llama dilatación. La dilatación no es uniforme, es decir, la dilatación puede ser grande al llegar a un valor de temperatura y no ser apreciable en otro intervalo de valores. Se determina la dilatación mediante el coeficiente de dilatación, que expresa la dilatación la unidad de longitud cuando aumenta un grado la temperatura, existe una proporción, el coeficiente de dilatación superficial es el doble del lineal correspondiente y el coeficiente de dilatación volumétrica es el triple del lineal correspondiente.

Propiedades Eléctricas:

Conductividad eléctrica: Define la facilidad con que un material deja pasar a través de él la corriente eléctrica.

Resistencia eléctrica: Dentro de la fórmula de la resistencia eléctrica hay un valor, llamado resistividad que depende del material del que esté hecho el conductor. Según el valor de la resistividad hay:

¨       Buenos conductores. Entre 10^-6 y 10^-2. Metales.

¨       Semiconductor. Entre 10^-2 y 10⁸.

¨       Aislante. Mayor que 10⁸. Mica, parafina.

Dado el coste económico de los metales, a pesar de su excelente conductividad, son limitadísimos los que se utilizan exclusivamente para la conductividad eléctrica.

Propiedades Acústicas:

Pérdidas de transmisión: Para ruidos que entren en un recinto transmitidos por el aire. La eficacia de un aislante acústico viene definida por las pérdidas de transmisión que produce y que expresan, en decibelios, la diferencia entre los niveles sonoros existentes a ambas caras de dicho aislante. Esas pérdidas vienen definidas por el coeficiente de pérdidas de transmisión. Hay:

·         Buenos aislantes: materiales compactos.

·         Malos aislantes: materiales porosos.

Reducción de ruidos: Para ruidos producidos en el interior de un recinto. La calidad de un material absorbente de esta clase de ruidos puede medirse mediante el coeficiente de reducción de ruidos, hay:

·         Buenos absorbentes: materiales muy porosos.

·         Malos absorbentes: materiales compactos.

Propiedades Mecánicas:

Son las más importantes a efectos de los materiales de construcción pues generalmente éstos están destinados a soportar esfuerzos mecánicos. Las propiedades mecánicas dependen de:

·         Constitución de átomos.

·         Situación relativa de átomos.

·         Características químicas del material.

·         Ambiente exterior en el que se encuentre el material.

·         Esfuerzos a los que ha sido sometido anteriormente.

·         Características del esfuerzo soportado y forma de aplicación.

Resistencia a la tracción: Tirar de los extremos hacia fuera (alargar). La oposición (fuerzas de cohesión) a este tipo de esfuerzo es la resistencia a la tracción, y viene definida por la máxima tensión de tracción a que puede ser sometido el material, sin que esta tensión produzca su rotura. La fuerza en un extremo podemos neutralizarla en el otro extremo como fuerzas paralelas que sumen igual que la fuerza primitiva, si en la cara exterior de donde tiramos con esas fuerzas paralelas cogemos una sección de dimensión la unidad, la resultante de todas las fuerzas paralelas que queden encerradas en esta sección se llama tensión.

Tensión: Se define como componente por unidad de sección de las fuerzas que se oponen a un cambio de forma de un cuerpo. Se expresa en kg/cm²

Aunque las fuerzas  en mecánica son vectores libres, en resistencia de materiales, el punto de aplicación es un factor importantísimo.

Los metales son los que mayor resistencia a tracción presentan.

Resistencia a la cortadura: Por cara superior de un prisma fuerzas en un sentido y por la cara inferior fuerzas en el sentido contrario, ambos tipos de fuerzas alineadas. Este tipo de esfuerzo provoca la cortadura de la pieza, ésta ofrece una resistencia a esta cortadura, análogamente al caso anterior, la fuerza de resistencia puede sustituirse por fuerzas paralelas, si cogemos una sección unidad, la resultante de las fuerzas paralelas que queden encerradas en esta sección es llamada tensión cortante.

Tienen una buena resistencia a la cortadura los metales.

Resistencia a la compresión: Apretar una pieza por ambos extremos, una fuerza en un extremo en un sentido y en el otro extremo otra fuerza de sentido contrario.

La resistencia a la compresión de un material viene definida por la máxima tensión de compresión a que puede ser sometido este material, sin que esta tensión produzca su rotura. Es elevada en piedras naturales y hormigón.

Los metales son isorresistentes, es decir, presentan igual resistencia a la compresión y la tracción, es por ello por lo que los materiales son materiales muy apreciados como elementos resistentes en construcción.

Resistencia a la flexión: Pieza alargada con calzos de altura en cada uno de sus extremos, si se hace fuerza en su centro y hacia abajo, la pieza alargada está sometida a flexión. El caso más sencillo es el de una viga horizontal apoyada en sus extremos sometida a una serie de cargas verticales y dirigidas hacia abajo y contenidas en un plano que pasa por el eje longitudinal de la viga.

La viga se curva, las fibras de la superficie convexa (la inferior) se alargan, en tanto que las fibras de la superficie cóncava (la superior) se acortan. El alargamiento de las fibras de la superficie convexa será menor cuando más cerca del eje longitudinal de la viga estén, de tal modo que las fibras del eje de simetría de la viga no se alargarán y se llaman fibras neutras. Análogo para las fibras de la superficie cóncava.

Dureza: Es la propiedad que expresa la capacidad de un material para oponerse a ser deformado por la acción física de otro. El valor de la dureza no es numérico sino que se establecen comparaciones en base a como reacciona un cuerpo ante un esfuerzo de un cuerpo determinado que se toma como patrón y un tipo de esfuerzo determinado de ese cuerpo. La dureza depende de las fuerzas de unión existentes entre las partículas del material, en ello, de mayor a menor dureza están:

v      Enlaces covalentes.

v      Enlaces iónicos y metálicos.

v      Uniones moleculares.

Se definen diferentes durezas dependiendo del tipo de esfuerzo al que se someta al material:

·         Al rayado.

·         A la penetración.

·         Elástica: indica el comportamiento de la superficie de un material al ser sometido al impacto de un elemento que choca contra él.

·         Al corte.

Resistencia a la abrasión: Es la resistencia que presenta un material a ser desgastado por frotamiento con otro material o por estar sometido a repetidos impactos de otro material. Dentro de esta propiedad existe el:

·         Desgaste por atrición: que es el desgaste producido por frotamiento de un material contra él mismo.

Deformabilidad: Capacidad de un material para sufrir deformaciones antes de su rotura, se llama deformación al alargamiento o acortamiento unitario de un material que se produce por efecto de acciones exteriores, es el cociente entre el alargamiento o acortamiento y la longitud inicial.

Se puede establecer una relación entre las tensiones y las deformaciones producidas que se pueden representar en la curva tensión-deformación.

Entre un sólido y un líquido la única diferencia que existe es la que se refiere a la velocidad de deformación.

Cuando se deforma un material, éste no puede conservar indefinidamente su energía elástica potencial, dicha energía va convirtiéndose gradualmente en calor, produciéndose una relajación de tensiones, el tiempo que transcurre hasta que una tensión x, se reduce a x/e=2.71... se llama tiempo de relajación.

Elasticidad: Se llaman cuerpos elásticos a aquellos que, después de actuar un sistema de cargas y cuando se anulan los esfuerzos introducidos, recuperan su estado inicial, su recuperación es total. Se pueden clasificar en:

1. Cuerpos idealmente elásticos: cuando la recuperación es instantánea, a su vez, se clasifican en:

·         Hookeanos: cumplen la ley de hooke con una sencilla relación lineal entre tensiones y deformaciones. Éstas deformaciones  son proporcionales a los esfuerzos que las originan, la constante de proporcionalidad se denomina módulo de elasticidad o módulo de Young y es el cociente entre la tensión y la deformación y gráficamente, en la curva tensión-deformación de los cuerpos hookeanos, es la tangente del ángulo que forma la recta tangente de la curva con el eje de las deformaciones.

·         No Hookeanos: no cumplen la ley de Hooke.

2.      No ideales: Poseen una inercia, con una pereza para alcanzar la deformación que les corresponde y para recuperar su estado inicial, es decir, su deformación es lenta y de velocidad decreciente hasta que alcanza un límite estable, ocurre algo análogo cuando se descargan.

Coeficiente de Poisson: Es el número que representa el coeficiente, cambiado de signo, de las deformaciones en dirección transversal por la deformación longitudinal, debidas a una tensión única que actúa en dirección longitudinal.

Límite elástico: Las deformaciones elásticas no son indefinidas, sino que llega un momento en el que se rompen los enlaces atómicos, a la máxima tensión que un material es capaz de soportar en periodo elástico se denomina límite elástico y es la deformación alcanzada dentro de este límite la que define la mayor o menor elasticidad del material.

Los metales presentan la mayor elasticidad dentro de los materiales de construcción aunque su deformación es pequeña.

Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga, permaneciendo la deformación al retirarse la misma. Es decir es una deformación permanente e irreversible

. Hay varias clases de cuerpos dependiendo de la plasticidad:

·         De Bingham: No se manifiestan señales de deformación bajo carga en tanto que el esfuerzo aplicado no rebase un determinado valor, conocido con el nombre de límite de relajación de fluencia, a partir de este valor, la deformación que se produce es proporcional al exceso de carga sobre dicho valor.

·         Plasto-anelástico: No se manifiestan señales de deformación bajo carga en tanto que el esfuerzo aplicado no rebase el  límite de relajación de fluencia. La velocidad de deformación no es proporcional a la tensión.

·         Plasto-elásticos: No se manifiestan señales de deformación bajo carga en tanto que el esfuerzo aplicado no rebase el  límite de relajación de fluencia. Presentan una tendencia a recuperar su estado inicial cuando se les libera de las cargas, algo recuperan pero, por más tiempo que pase, siempre les queda una deformación remanente como recuerdo del proceso de cargas al que han estado sometidos.

Dentro del campo plástico se pueden definir otras tres propiedades:

1.- Ductibilidad: Aptitud de un material para experimentar una elevada deformación plástica bajo esfuerzos de tracción. Para obtener hilos, alambres, se necesitan materiales dúctiles.

2.      Maleabilidad: Aptitud de un material para experimentar una elevada deformación plástica bajo esfuerzos de compresión. Para obtener láminas el material debe ser maleable.

Ductibilidad y maleabilidad depende de la facilidad con que unos planos de átomos deslizan sobre otros.

3.- Fragilidad: Se dice que un material es frágil cuando es muy pequeña su deformación plástica antes de la rotura, no es lo mismo fragilidad que debilidad, tan frágil es el vidrio como un acero templado y esa fragilidad no tiene nada que ver con la resistencia que pueda soportar un material y otro que son muy diferentes, baja en el vidrio  y alta en el acero templado.

Tenacidad: Indica el trabajo que desarrolla un material en su proceso de deformación. Representa la aptitud de un material para absorber en forma de trabajo de deformación una cantidad de energía mecánica que le sea comunicada bien lentamente o bien bruscamente en forma de choque. Gráficamente, es el área comprendida entre la curva tensión-deformación, el eje de deformación y la ordenada de rotura, puede ser:

·         Elástica.

·         Plástica.

·         Módulo de tenacidad: Es el trabajo máximo por unidad de volumen de material que puede realizarse antes de la rotura.

Hay:

·         Materiales tenaces: de elevada resistencia y ductibilidad grande.

·         Materiales no tenaces: materiales frágiles.

Resiliencia: Bajo la acción de un choque, el material absorbe un trabajo en su deformación y rotura, ese trabajo absorbido, medido en kilográmetros, dividido entre el área de la sección de rotura, expresada en milímetros cuadrados, se denomina resiliencia.

Fatiga: Cuando un material es sometido a esfuerzos variables y repetidos un gran número de veces, puede llegar a romperse con esfuerzos tales que, si actuaran de forma estática y permanente, serían perfectamente resistidos por el material sin que éste llegara siquiera a producirse una deformación remanente.

La reacción de los materiales ante este tipo de esfuerzos repetidos es su resistencia a la fatiga. Estos esfuerzos pueden originar tensiones:

·         Alternativas: los esfuerzos cambian el sentido de la acción. Ejemplo: material sometido alternativamente a tensiones de tracción y compresión.

·         Intermitentes: Varían desde cero a un máximo en un periodo pero siempre actuando en el mismo sentido.

·         Pulsatorias: Las tensiones varían en cada ciclo entre dos valores del mismo sentido, ambos distintos de cero.

Estos dos últimos tipos pueden descomponerse en:

ü      Una constante: su valor es el valor medio del máximo y mínimo que alcanzan las cargas que soporta el material.

ü      Una alternativa: de amplitud igual a la diferencia del valor máximo y del valor mínimo de las cargas que soporta el material.

·         Límite de fatiga o de endurancia:

Un material puede soportar una carga de amplitud determinada durante un número de ciclos que crece cuando disminuye la amplitud, pudiendo disminuir ésta hasta un valor, a partir del cual, para valores iguales o inferiores a éste, la pieza no se rompe aunque el número de ciclos aumente indefinidamente. Gráficamente, el límite de fatiga es una asíntota horizontal a la curva determinada por un eje x donde se representa el número de ciclos y un eje y donde se representa la amplitud.

La resistencia de materiales supone que éstos son homogéneos, isótropos y en cierta medida hookeanos, esto no es cierto al 100% y es por ello que se pueden producir roturas con esfuerzos más bajos de lo esperado (esto se explica porque los ciclos repetidos provocan microdeslizamientos q dan lugar a fisuras microscópicas que van acumulando tensiones crecientes) y como consecuencia, se establecen límites de seguridad en los valores. LA ROTURA POR FATIGA ES UNA ROTURA FRÁGIL SIN DEFORMACIÓN PREVIA QUE AVISE DEL PELIGRO INMEDIATO.

Propiedades Químicas:

Resistencia a la corrosión: Los materiales metálicos son más o menos afectados por el agua y los agentes atmosféricos. Es fundamental la temperatura, puesto que es sabido que el aumento de ésta, generalmente, trae como consecuencia un aumento considerable de la actividad química. Otros factores:

·         Superficie específica expuesta al ataque químico.

·         Impurezas que contenga el material.

·         Casos típicos:

·         Ataque de aguas yeyosas a los hormigones de cemento Portland.

·         Disolución de la caliza por CO₂.

·         Desgaste de los refractarios de los hornos.

Todos estos casos se agrupan bajo el término corrosión.

Tipos de materiales

Atendiendo a la materia prima utilizada para su fabricación, los materiales de construcción se pueden clasificar en diversos grupos:

Arena: Se emplea arena como parte de morteros y hormigones.

El principal componente de la arena es la sílice o dióxido de silicio (SiO2). De este compuesto químico se obtiene:

Vidrio, material transparente obtenido del fundido de sílice.

Fibra de vidrio, utilizada como aislante térmico o como componente estructural (GRC, GRP)

Vidrio celular, un vidrio con burbujas utilizado como aislante.

Arcilla: La arcilla es químicamente similar a la arena: contiene, además de dióxido de silicio, óxidos de aluminio y agua. Su granulometría es mucho más fina, y cuando está húmeda es de consistencia plástica. La arcilla mezclada con polvo y otros elementos del propio suelo forma el barro, material que se utiliza de diversas formas:

Barro, compactado "in situ" produce tapial

Cob, mezcla de barro, arena y paja que se aplica a mano para construir muros.

Adobe, ladrillos de barro, o barro y paja, secados al sol.

Cuando la arcilla se calienta a elevadas temperaturas (900ºC o más),[2] ésta se endurece, creando los materiales cerámicos:

Ladrillo, ortoedro que conforma la mayoría de paredes y muros.

Teja, pieza cerámica destinada a canalizar el agua de lluvia hacia el exterior de los edificios.

Gres, de gran dureza, empleado en pavimentos y revestimientos de paredes. En formato pequeño se denomina gresite

Azulejo, cerámica esmaltada, de múltiples aplicaciones como revestimiento.

De un tipo de arcilla muy fina llamada bentonita se obtiene:

Lodo bentonítico, sustancia muy fluida empleada para contener tierras y zanjas durante las tareas de cimentación

Piedra: La piedra se puede utilizar directamente sin tratar, o como materia prima para crear otros materiales. Entre los tipos de piedra más empleados en construcción destacan:

Granito, actualmente usado en suelos (en forma de losas), aplacados y encimeras. De esta piedra suele fabricarse el:

Adoquín, ladrillo de piedra con el que se pavimentan algunas calzadas.

Mármol, piedra muy apreciada por su estética, se emplea en revestimientos. En forma de losa o baldosa.

Pizarra, alternativa a la teja en la edificación tradicional. También usada en suelos.

La piedra en forma de guijarros redondeados se utiliza como acabado protector en algunas cubiertas planas, y como pavimento en exteriores. También es parte constitutiva del hormigón

Grava, normalmente canto rodado.

Mediante la pulverización y tratamiento de distintos tipos de piedra se obtiene la materia prima para fabricar la práctica totalidad de los conglomerantes utilizados en construcción:

Cal, Óxido de calcio (CaO) utilizado como conglomerante en morteros, o como acabado protector.

Yeso, sulfato de calcio semihidratado (CaSO4 · 1/2H2O), forma los guarnecidos y enlucidos.

Escayola, yeso de gran pureza utilizado en falsos techos y molduras.

Cemento, producto de la calcinación de piedra caliza y otros óxidos.

El cemento se usa como conglomerante en diversos tipos de materiales:

Terrazo, normalmente en forma de baldosas, utiliza piedras de mármol como árido.

Piedra artificial, piezas prefabricadas con cemento y diversos tipos de piedra.

Fibrocemento, lámina formada por cemento y fibras prensadas. Antiguamente de amianto, actualmente de fibra de vidrio.

El cemento mezclado con arena forma el mortero: una pasta empleada para fijar todo tipo de materiales (ladrillos, baldosas, etc), y también como material de revestimiento (enfoscado) cuando yeso y cal no son adecuados, como por ejemplo en exteriores, o cuando se precisa una elevada resistencia o dureza.

Mortero: Mortero monocapa, un mortero prefabricado, coloreado en masa mediante aditivos

El cemento mezclado con arena y grava forma:

Hormigón, que puede utilizarse solo o armado.

Hormigón, empleado sólo como relleno.

Hormigón armado, el sistema más utilizado para erigir estructuras

GRC, un hormigón de árido fino armado con fibra de vidrio

Bloque de hormigón, similar a un ladrillo grande, pero fabricado con hormigón.

El yeso también se combina con el cartón para formar un material de construcción de gran popularidad en la construcción actual, frecuentemente utilizado en la elaboración de tabiques:

Cartón yeso, denominado popularmente Pladur por asimilación con su principal empresa distribuidora, es también conocido como Panel Yeso.

Otro material de origen pétreo se consigue al fundir y estirar basalto, generando:

Lana de roca, usado en mantas o planchas rígidas como aislante térmico.

Metálicos: Los más utilizados son el hierro y el aluminio. El primero se alea con carbono para formar:

Acero, empleado para estructuras, ya sea por sí solo o con hormigón, formando entonces el hormigón armado.

Otros metales empleados en construcción:

Aluminio, Zinc, Titanio, Cobre, Plomo.

Orgánicos: Fundamentalmente la madera y sus derivados, aunque también se utilizan o se han utilizado otros elementos orgánicos vegetales, como paja, bambú, corcho, lino, elementos textiles o incluso pieles animales.

Sintéticos: Fundamentalmente plásticos derivados del petróleo, aunque frecuentemente también se pueden sintetizar. Son muy empleados en la construcción debido a su inalterabilidad, lo que al mismo tiempo los convierte en materiales muy poco ecológicos por la dificultad a la hora de reciclarlos.

También se utilizan alquitranes y otros polímeros y productos sintéticos de diversa naturaleza. Los materiales obtenidos se usan en casi todas las formas imaginables: aglomerantes, sellantes, impermeabilizantes, aislantes, o también en forma de pinturas, esmaltes y barnices.

HORMIGON.

El hormigón, también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica, es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero.

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.

La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la construcción. Cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado. Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran.

Características y comportamiento del hormigón

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el cemento portland.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y endurecimiento.

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que lo convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado.

La técnica constructiva del hormigón armado consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También es posible armarlo con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete, especialmente en túneles y obras civiles en general. El hormigón proyectado (o Shotcrete) es un proceso por el cual el hormigón comprimido es proyectado a alta velocidad por medio de una manguera sobre una superficie, para conformar elementos estructurales y no estructurales en edificaciones. La mezcla que se utiliza para este tipo de hormigón es relativamente seca y se consolida por la fuerza del impacto, a la vez que desarrolla una fuerza de compresión similar al hormigón normal o al hormigón de alta resistencia dependiendo de la dosificación usada.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

Propiedades físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).

Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.

Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parámetros.

De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

Fraguado y endurecimiento: La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.

Resistencia: En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia característica (fck) del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales.

La Resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5% es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50. Por ello, las Plantas de fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias.

Consistencia del hormigón fresco: La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la consistencia.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:

Consistencia de los hormigones frescos
Consistencia	Asiento en cono de Abrams (cm)	Compactación
Seca	0-2	Vibrado
Plástica	3-5	Vibrado
Blanda	6-9	Picado con barra
Fluida	10-15	Picado con barra
Líquida	16-20	Picado con barra

Durabilidad: Se define la durabilidad del hormigón como la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior.

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas.

Propiedades mecánicas del hormigón.

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones

El cemento influye en las resistencias mecánicas principalmente de:

- composición química del cemento.

- finura

- grado y calidad de conservación del cemento.

Las resistencias mecánicas se generan a partir de la reacción química entre el cemento y el agua, proceso denominado hidratación del cemento.

Las resistencias mecánicas del cemento se determinan a partir de un mortero normal

(Nch 158)

> Finura    > superficie especifica   >  resistencias  iniciales

Finura  del cemento   resistencias mecánicas

Calor de hidratación

Mayor trabajabilidad

Mayores  retracciones

Menor  exudación.

La superficie especifica se expresa en  cm 2  /  gr.   y es la suma de las áreas superficiales     de las partículas contenidas en un grano de material. La superficie especifica está comprendida  entre  2500  y  4500  cm 2 / gr.    (BLAINE)   (Nch  159)

Deformación. Las deformaciones se pueden producir por:

Exudación

Retracción  y  entumecimiento

Fluencia bajo carga.

Calor de hidratación. Las reacciones químicas de hidratación (cemento y el agua), producen un desarrollo importante de calor   (exotérmicas)

Efecto positivo: hormigón sometido a bajas temperaturas

Altas resistencias iniciales

Efecto negativo  hormigonado en grandes masas

El calor de hidratación que desarrollan los constituyentes del cemento son:

Silicato tricalcico                                120  cal / gr.

Silicato bicalcico                                   62 cal / gr.

Aluminato tricalcico                           207 cal / gr.

Ferro aluminato tetra cálcico             100 cal / gr.

Desarrollo del calor de hidratación.

El calor total que puede desprender un cemento portland normal es del orden                            de 100  a  120  cal / gr.

- desprendimiento  inicial    5 - 10  minutos   proceso de hidratación  aluminatos

- Un segundo ciclo de generación de calor, coincide con el inicio de fraguado

Durante el inicio y el fin de fraguado  25 % de total del calor

Durante las primeras 24  a  48  horas se desprende  el 50  %  del calor

El calor de hidratación  se puede determinar por el método de la botella  aislante, del calor de disolución, o  método del calorímetro  adiabático.

En el caso de una faena de hormigonado de estructuras de grandes volúmenes es importante considerar el calor de hidratación del a fin de evitar una agrietamiento por retracción térmica.

En cambio puede ser favorable en faenas de hormigón en clima frío, por cuanto

el calor desarrollado en el proceso de hidratación., puede aportarle al hormigón una temperatura adecuada.

Resistencia a la abrasión: Especialmente en pavimentos (vialidad, industrias, etc.)

  Se recomienda:

•           utilizar hormigones secos (a/c bajo)

•           emplear áridos duros y arenas silíceas

•           aplicar revestimientos superficiales

•           (carpetas u otros)

•           agregar tratamiento

Retracción: Es la contracción de volumen del hormigón que acompaña el proceso de fraguado y endurecimiento por causa de la evaporación del agua. El fenómeno de retracción genera esfuerzos de tracción los esfuerzos de tracción generados en la masa de hormigón provocan fisuraciones.

Factores que inciden en la retracción:

• Relación agua/cemento

• Humedad relativa ambiente

• Forma de la pieza

• Cantidad y tipo de cemento

• Dureza, dimensión y cantidad de los áridos

• Circulación de aire

• Cuantía y distribución de armaduras

• Proceso químico

Propiedades acústicas del hormigón

Los hormigones estructurales usuales son:

Buenos aislantes de ruidos aéreos (elevada masa específica y compacidad)

Malos aislantes de ruidos de impacto (requieren interrumpir vía sólida)

Propiedades térmicas del hormigón

Impermeabilidad: Propiedad del hormigón de impedir el paso de agua a través de su masa.

Propiedades químicas del hormigón

Tiene una gran capacidad anticorrosiva.

Tipos de Hormigón

Hormigón ordinario También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.

Hormigón en masa Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.

Hormigón armado Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.

Hormigón pretensado Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.

Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.

Hormigón sin finos Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).

Hormigón aireado o celular Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.

Hormigón de alta densidad Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes del hormigón

Cemento

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire como sumergidos en agua.

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratación.

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormigón.

Áridos

Materiales pétreos, compuestos de partículas duras de forma y tamaño estables.

CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS

•           Según origen geológico: ígneos, sedimentarias y metamórficos

•           Según tamaño del grano: gruesos > 5 mm

finos < o = 5 mm

•           Según procedencia: natural

artificial

•           Según su densidad: livianos  2000 kg/m3

corrientes 2000-3000 kg/m3

pesados  3000 kg/m3

•           Según proporción de granos: árido combinado

     árido integral

•           Según granulometría: continua, discontinua e irregulares

•           Según su forma en: chancados y rodados

Los áridos ocupan entre un 65 y 75% del volumen total del hormigón. Debe darse gran atención a su elección y control, ya que de sus características dependerán:

•           docilidad del hormigón fresco

•           resistencia del hormigón endurecido

•           durabilidad de las estructuras

•           economía en las mezclas

FUNCIÓN DE LOS ÁRIDOS EN EL HORMIGÓN

•           Disminuir la cantidad de cemento, pero teniendo cuidado de no afectar la resistencia del hormigón, esto se logra con una buena granulometría del árido grueso.

•           Formar un esqueleto rígido, reduciendo variaciones de volumen. Lo ideal es un esqueleto bien graduado, con buenas proporciones de áridos. 

Agua

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ión cloro y los hidratos de carbono.

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material superiores a los 2 metros.

Aditivos

Material agregado al hormigón en el momento de su fabricación en una cantidad igual o menor al 5% en peso del cemento, para modificar una o varias de sus propiedades por acción física, química o fisico-quimicas  (NCh  2182)

Hoy en día gracias a su aporte técnico y económico, los aditivos especialmente los reductores de agua, son imprescindibles en el hormigón premezclado y en las obras de infraestructura,  empleándose también regularmente en obras medianas y pequeñas.

RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS EN EL HORMIGON

1.-  ECONOMIA EN LA DOSIFICACION

-  Mínimo contenido de cemento

-  Aridos con alta demanda de agua

2.-  ECONOMIA EN LA OPERACION DE HORMIGONADO

- Retiro temprano de moldajes

- Facilidad de colocación

- Rapidez de construcción

- Rápida puesta en servicio

3.-  CUMPLIMIENTO DE REQUISITOS

- Limite en la razón agua - cemento

- Resistencia inicial

- Aire incorporado

4.-MEJORIAS EN EL HORMIGON FRESCO

- Reducir la exudación

- Incrementar la docilidad

- Mejorar la cohesión

- Controlar los tiempos de fraguado

- Obtener hormigones fluidos

5.-  MEJORAS EN EL HORMIGON ENDURECIDO

- Incrementos de resistencias

- Incremento en la impermeabilidad

- Aumento de la durabilidad

- Disminuir el desarrollo de calor

- Reducir las contracciones

- Mejorar el aspecto estético

CLASIFICACION SEGUN SU EFECTO

- aceleradores de fraguado

- retardadores de fraguado

- incorporadores de aire

- impermeabilizantes

- expansores

- aditivos para mejorar la adherencia ( polímeros )

- plastificantes

- superplastificantes

- aditivos minerales basados en microsílice.

- aditivos  para hormigón bajo agua.

- fungicidas                                                                                      

- inhibidores de corrosión

- espumantes

- pigmentos

ADITIVOS ACELERADORES DE FRAGUADO.

Son productos solubles en agua que actúan químicamente influyendo en la velocidad de disolución de los constituyentes del cemento, apresurando las reacciones químicas iniciales especialmente las del Aluminato Tricálcico o físicamente acelerando el proceso de hidratación.

Existen diversos tipos de aditivos acelerantes dependiendo de los usos que se requieran, en general estos aditivos permiten:

- disminuir el tiempo de fraguado.

- Acelerar las reacciones químicas, obteniendo altas resistencias mecánicas, a  corta edad.

El campo de aplicación de estos aditivos es amplio, destacándose los siguientes:

- obstrucción de vías de agua, aun con presiones y trabajos de impermeabilidad

- trabajos marítimos (hormigonado entre mareas)

- hormigón proyectado

- reducción  en los periodos de protección y curado.

- prefabricación, disminuyendo los tiempos de descimbre.

- reducción en los tiempos de puesta en servicio.

- hormigonado en tiempo frío.

Es importante considerar que un efecto acelerador de las reacciones químicas genera un incremento de las retracciones plásticas y térmicas, debiendo abordarse las precauciones de curado respectivas.

ADITIVOS  RETARDADORES DE FRAGUADO.

Son productos que producen un retardo en la disolución de los constituyentes del cemento, especialmente la cal, al aumentar la concentración de calcio en el agua de amasado, o saturando  la superficie de los granos de cemento mediante una película poco permeable Este tipo de aditivos permite aumentar en forma controlada los tiempos de inicio y fin de fraguado, reduciendo la velocidad del desarrollo del calor de hidratación y el peligro de fisuracion debido a la retracción térmica.

El campo de aplicación más común de los aditivos retardadores es en:

- hormigonado en grandes masas.

- hormigonado bajo agua.

- faenas de hormigonado en tiempo caluroso.

- evitar las juntas de hormigonado

- transporte de hormigón a grandes distancias

- aumentar el tiempo para la colocación del hormigón

- retardo superficial para las juntas de hormigonado y hormigón a la vista

ADITIVOS  IMPERMEABILIZANTES

Tienen por objeto mejorar la impermeabilidad al agua de los hormigones, la que puede penetrar por presión o por absorción capilar. Los aditivos hidrófugos actúan en forma física  obturando los poros y capilares del hormigón o el mortero, ya sea por el uso de partículas muy finas de una elevada superficie específica o por la presencia de productos precipitables Es importante destacar que la porosidad y por lo tanto la impermeabilidad del hormigón depende directamente de la razón agua / cemento.

El uso de los aditivos impermeabilizantes son:

Hormigón de obras hidráulicas

Estucos impermeables

Estanques

Cimientos y sobrecimientos

ADITIVOS  EXPANSORES

Son productos que forman gas por una reacción química entre los componentes del cemento y generalmente polvo de aluminio, el cual en presencia de cal descompone la molécula de agua desprendiendo oxígeno.  Estos aditivos permiten compensar las retracciones de fraguado, además de producir una pequeña expansión final, aumentando la estabilidad de la mezcla, evitando la segregación de ella  y su exudación.

La generación de gas, de los aditivos expansores produce una disminución de las resistencias mecánicas que puede compensarse con un aditivo reductor de agua.

El uso de los aditivos expansores más común es:

-Inyección de vainas de postensado, relleno de grietas, consolidación de rocas  fisuradas.                 

- reparación de nidos de piedras

- grouts, morteros y hormigones de relleno.

Ventajas del hormigón

1°.  Seguridad contra incendios, ya que el hormigón - a más de ser un material incombustible - es mal conductor del calor y por lo tanto el fuego no afecta peligrosamente la armadura metálica, cosa que sucede en las estructuras puramente metálicas. El calor penetra lentamente al interior de la masa de hormigón. A continuación se indican los ensayos de Woolson con una temperatura de 800° C., con indicación en grados de la penetración del calor, de acuerdo con el espesor de la capa de hormigón y el tiempo.

Profundidad de la penetración en cm.	20 min.	40 min.	1 hora	2 horas	3 horas	4 horas
2,54 5,08 7,6 17,8	21ºC 16ºC 16ºC 16ºC	137º 115º 109º 54º	253º 205º 126º 86º	428º 403º 278º 103º	515º 500º 386º 150º	560º 550º 458º 203º

Se han hecho numerosos ensayos, especialmente en los E.E.U.U., sobre la resistencia del hormigón al fuego y se ha llegado a la conclusión que es el mejor material contra los efectos de incendio y que nunca un edificio de hormigón se haya derrumbado por causa del fuego. Los desperfectos ocasionados por el incendio son fácilmente reparables y si este es de corta duración, el fuego no origina ningún desperfecto.
La conductibilidad térmica del hormigón es muy pequeña. Según Landolt y Bornstein (en su tratado de Física), este coeficiente () - calor transmitido en 1 hora a través de 1 m² de superficie y de 1 m. de espesor para un grado de diferencia de temperatura - es de 0,65.

Material	Coeficiente de conductividad	Material	Coeficiente de conductividad
Cobre	320	Horm. de escorias	0,3 a 0,5
Hierro	50 a 60	Vidrio de ventana	0,6
Muros de piedra	1,3 a 2	Agua	0,5
Hormigón común	0,65	Madera (// a las fibras)	0,3
Albañilería de ladrillos	0,40	Madera ( a las fibras)	0,15
Ladrillo hueco	0,28	Aire	0,02

2º.- Su carácter monolítico, ya que todos los elementos que forman la estructura de una obra de hormigón armado - como ser columnas, vigas y losas - están sólidamente unidos entre sí, presentando una elevada estabilidad contra vibraciones y movimientos sísmicos, siendo por lo tanto una estructura ideal para regiones azotadas por terremotos. Toma el nombre de  estructura antisísmica.

3º.- Facilidad de construcción y fácil transporte del hierro para las armaduras. La construcción se ejecuta con rapidez. La preparación de la armadura metálica y su colocación en obra es simple. Los encofrados, de madera ordinaria, son rudimentarios, pero deben ser robustos.

4º.- La conservación no exige en ningún gasto. En las estructuras puramente metálicas es necesario pintar periódicamente el hierro, a fin de evitar su oxidación y desgaste. Mientras que en las estructuras de hormigón armado, el hierro, envuelto y protegido por la masa del hormigón, se conserva intacto y en perfectas condiciones. Como ejemplo ilustrativo se puede citar la torre de Eiffel en París. Es pintada cada 5 ó 6 años y se consume unas 30 toneladas de pintura

5º.- La dilatación del hierro y del hormigón, entre 0º y 100º centígrados es prácticamente igual.

Dilatación del hierro: 0,0125 mm. por 1° C. y por 1 m. lineal.
Dilatación del hormigón: 0,0137 mm. por 1º C. y por 1 m. lineal.

6°. - El hormigón armado se presta para ejecutar estructuras de formas más variadas, satisfaciendo cualquier exigencia arquitectónica del proyecto. Por sus reducidas dimensiones, en comparación con la mampostería, representa una considerable economía de espacio.

7°. - Agradable aspecto de solidez y limpieza que presenta, en conjunto, la estructura de columnas, vigas y losas, una vez retirado el encofrado.

8°. - La perfecta impermeabilidad que se consigue con el hormigón, hace que esta estructura se preste para construcciones de depósitos de líquidos (agua, vino, aceites, etc.), muros de contención de tierras, piletas de natación.

9°. - En las fundaciones para máquinas es preferible un monolito de hormigón, por ser más insensible a los choques y vibraciones, que la albañilería de ladrillos con sus numerosas juntas.

l0° - Es una estructura indispensable en la construcción de escuelas, cuarteles, hospitales y cárceles, por ser un material que excluye completamente la formación de mohos, putrefacción y el desarrollo de vegetaciones criptogámicas, así como también la cría de bichos, por carecer en absoluto de escondrijos que los cobijen.

Desventajas del hormigón

Excesivo peso y volumen

Una estructura de hormigón armado, pesa entre 5 y 9 veces más que una de acero y ocupa un mayor volumen. Además una gran parte de su peso, el que está en sus partes traccionadas, pasa hacer peso muerto ya que ese esfuerzo lo recibe el acero, su mayor volumen hace disminuir el espacio útil de los edificios, particularmente en los pisos inferiores.

Difícil control de calidad

En los materiales tradicionales, es suficiente una simple observación visual de una estructura, para saber si está bien construida.

 En la calidad pueden influir:

La dosificación

Calidad de los materiales agregados al cemento.           
Tipo de cemento.

Revoltura.
Cantidad de agua.
Curado.
Etc.

Ejecución lenta

Puede resultar lenta en comparación con el acero, que se arma con gran rapidez en terreno.

El hormigón requiere mayores tiempos en el proceso de fraguado
y de endurecimiento de la masa, pero estas velocidades que no debieran aparecer como un obstáculo.

Materiales no recuperables

La demolición del hormigón es casi más difícil y penosa que su
ejecución, aunque se han perfeccionado sistemas bastantes
expeditos.

En todo caso, es muy reducida y no rentable la posibilidad de recuperar parte del material.

Normativa

Requisitos Normados

A continuación se presentan las normas chilenas que  tienen relación con Hormigón.

HORMIGÓN Y MORTERO

• NCh170: Hormigón - Requisitos generales

• NCh171: Hormigón - Extracción de muestras del  hormigón

• NCh430: Hormigón armado - Requisitos de diseño y cálculo

• NCh1017: Hormigón - Confección y curado en obra de probetas para ensayos de compresión y tracción

• NCh1018: Hormigón - Preparación de mezclas de prueba en laboratorio

• NCh1019: Hormigón - Determinación de la docilidad

- Método del asentamiento del cono de Abrams

• NCh1037: Hormigón - Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas

• NCh1038: Hormigón - Ensayo de tracción por flexión

• NCh1170: Hormigón - Ensayo de tracción por hendimiento

• NCh1171/1: Hormigón - Testigos de hormigón endurecido - Parte 1: Extracción y ensayo

• NCh1171/2: Hormigón - Testigos de hormigón endurecido - Parte 2: Evaluación de resultados de       resistencia mecánica

• NCh1172: Hormigón - Refrendado de probetas

• NCh1443: Hormigón - Agua de amasado - Muestreo

• NCh1498: Hormigón - Agua de amasado - Requisitos

• NCh1564: Hormigón - Determinación de la densidad aparente del hormigón fresco

• NCh1565: Hormigón - Determinación del índice esclerométrico

• NCh1789: Hormigón - Determinación de la uniformidad obtenida en el mezclado del hormigón fresco

• NCh1934: Hormigón preparado en central hormigonera

• NCh1998: Hormigón - Evaluación estadística de la resistencia mecánica

• NCh2182: Hormigón y mortero - Aditivos - Clasificación y requisitos

• NCh2183: Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación del tiempo de fraguado

• NCh2184: Hormigón y mortero - Métodos de ensayo - Determinación del contenido de aire

• NCh2185: Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de la resistencia a la congelación y el deshielo

• NCh2186: Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de la densidad real saturada y densidad real seca

• NCh2221: Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de los cambios de longitud

• NCh2256/1: Morteros - Parte 1: Requisitos generales

• NCh2257/1: Morteros - Determinación de la consistencia - Parte 1: Método del extendido en la mesa de sacudidas

• NCh2257/2: Morteros - Determinación de la consistencia - Parte 2: Método de la caja

• NCh2257/3: Morteros - Determinación de la consistencia - Parte 3: Método del asentamiento del cono

• NCh2257/4: Morteros - Determinación de la consistencia - Parte 4: Método del embudo

• NCh2259: Morteros - Determinación de la retentividad - Método de la succión del agua por vacío

• NCh2260: Morteros - Preparación de mezclas de prueba y mezclas comparativas en ellaboratorio

• NCh2261: Morteros - Determinación de las resistencias mecánicas de probetas confeccionadas en obra

• NCh2262: Hormigón y mortero - Métodos de ensayo - Determinación de la impermeabilidad al agua - Método de la penetración de agua bajo presión

• NCh2471: Morteros - Ensayo de adherencia - Método de tracción directa

• NCh3113: Hormigón autocompactante - Determinación del escurrimiento - Método del cono

ADITIVOS PARA HORMIGÓN

• NCh2281/1: Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 1: Determinación de la densidad

• NCh2281/2: Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 2: Contenido de sólidos por secado

• NCh2281/3: Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 3: Determinación del contenido de cenizas

• NCh2281/4:  Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 4: Determinación del contenido de cloruros

• NCh2281/5: Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 5: Determinación del espectro de absorción infrarroja.

Requisitos Relevantes

A continuación se presentan normas extranjeras y documentos técnicos relacionados.

NORMAS ASTM

Pruebas de resistencia a la abrasión

• C418 - 05: Método de prueba estándar para la resistencia a la abrasión del hormigón por chorro de arena

• C779 / C779M - 05: Método de prueba estándar para la resistencia a la abrasión de las superficies horizontales de hormigón

• C944 / C944M - 99 (2005) e1: Método de prueba estándar para resistencia a la abrasión de las superficies de hormigón o mortero por la rotación-Método del cortador

• C1138M - 05: Método de prueba estándar para la Resistencia a la abrasión de Hormigón (Underwater Método)

Aditivos químicos

• C403 / C403M - 08: Método de prueba estándar para el momento de la instalación de las mezclas de concreto por la penetración de la resistencia

• C494 / C494M - 08ª: Especificación Estándar para Aditivos Químicos para Concreto

• C796 - 04: Método de prueba estándar para los espumantes para uso en producción de hormigón celular uso de espuma preformada

• C896 - 92 (2006): Especificación estándar para los espumantes utilizados en la fabrica de espumas preformada para el concreto celular

• C979 - 05: Especificación Estándar para Pigmentos para Concreto Integralmente color

• C1017 / C1017M - 07: Especificación Estándar para Aditivos químicos para su uso en la Producción de la Laguna de hormigón

• C1582 / C1582M - 04: Especificación Estándar para Aditivos para inhibir la corrosión inducida Cloruro de acero de refuerzo en el hormigón

• C1622 / C1622M - 09: Especificación Estándar para clima frío Mezcla de Sistemas

Las      reacciones      químicas        

• C441 - 05: Método de prueba estándar para la efectividad de puzolanas o baja escoria de alto horno en la prevención de la excesiva expansión del hormigón debido a la reacción álcali-sílice

• C1260 - 07: Método de prueba estándar para la reactividad potencial álcali de áridos (Morteros-Bar Method)

• C1293 - 08B: Método de prueba estándar para la determinación de la longitud Cambio de hormigón debido a la reacción álcali-sílice

• C1567 - 08: Método de prueba estándar para determinar el potencial álcali sílice-reactividad de

combinaciones de materiales de cemento y agregados (Acelerador de Mortero- Bar Method)

Desventajas del hormigon

armado

a.-

Hormigón en Concepción

 En Concepción es producido por:

·         READY MIX Hormigón :

Fono: (41) 240-5500
Direccion Autopista Concepción - Talcahuano 8815
Concepción, VIII
Fax: (41) 240-5501

·         PETREOS Hormigón:

Fono: (41) 232-9966
Direccion: Avenida General Bonilla 2556, Sector Palomares
Concepción, VIII
Fax: (41) 232-9964

Conclusiones

En primer lugar podemos decir que los materiales ocupados para la construcción a través de la historia del hombre han tenido muchos cambios y mejoras, ya sea por descubrimientos de nuevos elementos por ejemplo el cemento, y el desarrollo de tecnologías de los materiales como el hormigón. Por otro lado podemos decir que los materiales poseen distintas propiedades, las cuales nos permitirán decidir que material usar a la hora de construir. Propiedades químicas, físicas, térmicas, mecánicas acústicas, etc.

 También podemos concluir que el  hormigón también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica, es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero.

Además podemos concluir que

§         Una Las Propiedades químicas de los materiales es  la resistencia a la corrosión

§         Las Propiedades físicas de los materiales son estructura, la absorción, densidad,  peso específico, porosidad, permeabilidad, capilaridad, helacidad, solubilidad, finura y viscosidad.

§         Las Propiedades mecánicas son: la elasticidad, ductilidad, tenacidad, dureza, resistencia a la tracción, resistencia a la cortadura, resistencia a la   flexión, dureza, resistencia a la abrasión, deformabilidad, la plasticidad, la recilencia.

§         Las Propiedades térmicas: el calor específico, flujo térmico y dilatación.

§         Las Propiedades acústicas: pedida de transmisión, coeficiente de absorción, reducción de ruidos e intensidad sonora.

§          Las propiedades del hormigón son dureza, el hormigón armado es resistente a la tracción y a la compresión, químicamente es resistente a la corrosión, térmicamente es buen aislante térmico y acústicamente  es buen aislante de ruido.

 Además a modo general para realizar un proyecto deberemos tener en cuenta los siguientes factores:

·         Finalidad estructural.

·         Exigencia estética.

·         Durabilidad.

·         Limitación económica.

Bibliografía

http://es.scribd.com/doc/50775/El-Hormigon-Armado

www.youtube.com/watch?v=IBdAfpmrTJo

http://www.unne.edu.ar/Web/cyt/cyt2006/07-Tecnologicas/2006-T-067.pdf

http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml#propi

http://www.farq.edu.uy/estructura/catedras/construccion/construccion1/pdf%20c1-2sem2005/hormigon2_05.PDF